Graphit -Elektrodenproduktparameter

Aktuelle Tragfähigkeit

Nomina -Durchmesser		RP		HP		Ähm
Nomina -Durchmesser		Aktuelle Tragfähigkeit	Aktuelle Dichte	Aktuelle Tragfähigkeit	Aktuelle Dichte	Aktuelle Tragfähigkeit	Aktuelle Dichte
In	mm	A	A/CM2	A	A/CM2	A	A/CM2
12	300	10000-13000	14-18	13000-17400	17-24	15000-22000	20-30
14	350	13500-18000	14-18	17400-24000	17-24	20000-30000	20-30
16	400	18000-23500	14-18	21000-31000	16-24	25000-40000	19-30
18	450	22000-27000	13-17	25000-40000	15-24	32000-45000	19-27
20	500	25000-32000	13-16	30000-48000	15-24	38000-55000	18-27
22	550	32000-40000	13-16	35000-55000	14-22	42000-64000	17-26
24	600	35000-41000	13-15	41000-61000	14-21	50000-73000	17-25
28	700	39000-48000	10-12	55000-82000	14-21	67000-99000	17-25
32	800	43000-54000	8-10	/	/	/	/

Willkommen, uns für das Angebot zu kontaktieren.

E -Mail: info@zaferroalloy.com

Adresse: Huafu Handelszentrum, Bezirk Wenfeng, Anyang City, Provinz Henan, China

Graphit-Elektroden (100–750 mm) sind erstklassige leitende Werkzeuge, die für hochtemperaturbedienliche industrielle Prozesse entwickelt wurden und die einzigartigen Eigenschaften von Graphit nutzen, um eine effiziente, dauerhafte Leistung in EAFs, LFS und anderen metallurgischen Reaktoren zu erzielen.

Material Exzellenz:

Die Dominanz von Graphit in diesen Elektroden stammt aus:

Hohe elektrische Leitfähigkeit: 10–30% höher als Standard -Kohlenstoffmaterialien, Reduzierung von Energieabfällen.

Niedrige thermische Expansion: Minimiert dimensionale Veränderungen unter Heizen/Kühlung und verhindern Risse.

Oxidationsresistenz: Stabil bei 1.500 bis 3.000 Grad, im Gegensatz zu Metallen (z. B. Kupfer, das bei 1.085 Grad schmilzt).

Größengetriebene Anwendungen:

100–300 mm: Wird in kleinen Anwendungen wie Laboröfen, Pilot-EAFs oder LF-Hilfsheizung verwendet, wobei niedrigere Leistung (10–30 ka) und Raumbeschränkungen dominieren.

300–500 mm: Standard für mittelgroße EAFs (50–150 Tonnen), Unterstützung von 30–80 ka und Ausgleichskosten mit Durchsatz.

500–750 mm: Kritisch für große EAFs (150–300 Tonnen), wo sie 80–120 KA-Ströme verarbeiten, um 200+ Tonnen pro Wärme zu schmelzen, wodurch die Tap-to-Tap-Zeiten optimiert werden.